鑄造鋁合金錠基礎(chǔ)知識(shí)

鋁合金常見性問題

1.鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂

A. 當(dāng)合金含硅量達(dá)到12%左右時(shí),合金結(jié)晶溫度間隔變得狹窄, 凝固時(shí)鑄錠頂部會(huì)發(fā)生縮孔、縮松現(xiàn)象, 這是合金本身性質(zhì)所造成 ,為共晶硅鋁明的特性.ADC-12 合金尤其會(huì)產(chǎn)生這種現(xiàn)象. 硅含量在10.5%以下時(shí), 龜裂現(xiàn)象不會(huì)發(fā)生。

B. 輸送帶的抖動(dòng)(震動(dòng)),加速了合金液的凝固, 導(dǎo)致縮孔、縮松深度的增加,產(chǎn)生蜂窩狀的孔洞, 這是外界因素而引起的, 對內(nèi)在質(zhì)量并無影響。

C. 與生、熟原料配比比例有密切關(guān)系。

2. 熔湯濃濃的流動(dòng)性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火

任何金屬熔化成液體后, 都會(huì)產(chǎn)生鍋底物(沈淀物), 高品位與低品位的金屬, 只是鍋底物多少之別而已.這與原材料的純度有密切關(guān)系.配成合金后,鋁硅合金中要加入10%左右的硅.原料金屬硅就帶入鈣(Ca)、鐵(Fe)等雜質(zhì),并增加了氧化鈣、氧化亞鐵等雜質(zhì).鍋底物主要為金屬化合物及非金屬化合物附雜質(zhì),升高溫度不起作用, 經(jīng)分光化驗(yàn)發(fā)現(xiàn), 成份完全走了樣,不能再用于澆鑄件.由此, 操作時(shí)必須注意：

A. 鋁合金錠熔煉出湯時(shí), 沈底料一定要隔離分開, 不能混入湯料中鑄錠;

B. 用戶在壓鑄生產(chǎn)過程中, 每一坩鍋鋁湯需在澆到一定剩余量時(shí)清理鍋底沈淀物及清理坩鍋, 不允許在澆注過程中不斷加入澆冒口、廢鑄件、飛邊鋁屑,使鍋底沈淀物逐漸越積越多,最后形成一鍋鋁湯粘乎乎呈漿糊,不但失去流動(dòng)性,而且清鍋也很困難.很多國內(nèi)用戶經(jīng)常發(fā)生這種情況。

3 熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上

參閱上題答案:熔湯內(nèi)沈淀料太多, 沈淀料(鍋底物)經(jīng)分光, 合金成份已混亂, 錳(Mn)與鐵(Fe)業(yè)已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 鍋底物已反復(fù)沈積, 要求用戶及時(shí)改正熔煉方法,按題2正確工藝操作辦理。

4.易粘模, 脫模不暢

A.選用的脫模劑質(zhì)量不好, 如水劑石墨脫模劑, 導(dǎo)致鑄件不能順利從型腔滑出

B.合金中雜質(zhì)含量超標(biāo)

C.模具脫模斜度太小, 使脫模不暢;

D.舊模具龜裂處太多, 造成粘模

E.合金中鐵含量過低, 低于壓鑄工藝要求的標(biāo)準(zhǔn)范圍, 也會(huì)造成粘模

5.鋁錠斷面有夾渣, 熔湯產(chǎn)生連續(xù)性金黃色浮渣、黑色懸浮粒浮渣

鋁合金熔煉過程中, 常用除渣劑、變質(zhì)劑、除鎂劑等熔劑, 這些添加劑的原材料主要由氟化物、硝酸鹽、氯化物等組成, 這些鹵堿屬元素化合物在揮發(fā)時(shí)會(huì)引起金黃色浮渣; 黑色懸浮粒浮渣的產(chǎn)生, 主要是因?yàn)楣璧娜埸c(diǎn)高達(dá)攝氏 1,412攝氏度,在鋁合金熔煉過程中, 若未按操作規(guī)程,將硅徹底熔成固溶體,初生態(tài)硅存在于鋁湯中則浮于液面呈黑色懸浮狀.所以除渣工序一定不能馬虎, 必須按工藝規(guī)程操作, 并切實(shí)選用碳酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽等配成的熔劑, 使化學(xué)反應(yīng)生成物形成容易與鋁液分離的干性渣。

6.熔湯經(jīng)嚴(yán)格除氣步驟后, 仍無法把氣體除掉

鋁合金除氣工藝已趨完善,有惰性氣體除氣法和固體熔劑除氣法.氣體除氣有氯氣、氬氣、氮?dú)? 還有三氣除氣法;固體熔劑除氣劑有六氯乙烷、四氯化碳、硝酸鈉無毒除氣劑等等. 只要操作合理, 都可以把鋁液中的氣體(H2)除掉.除氣熔劑的首要條件是本身不能含氣,這里的氣是指來自水分(H2O)中的氫氣(H2), 所以除氣劑本身對含氣量的要求極為嚴(yán)格,生成時(shí)要作脫水處理. 有時(shí)雖經(jīng)除氣操作, 仍無法把氣體除掉, 這往往是除氣劑質(zhì)量太差造成. 如除氣劑中含水量過高、除氣劑放置時(shí)間太長、泛潮變質(zhì)不新鮮等等.要實(shí)地觀察對方廠家具體的使用、操作過程而協(xié)同解決之。

7.重力鑄造時(shí), 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發(fā)生

此乃鑄造工藝、模具設(shè)計(jì)不當(dāng)造成:活塞鑄造工藝早已形成一套完整的設(shè)計(jì)(JINGREN 法), 即鵝頸式澆口系統(tǒng). 根據(jù)活塞直徑大小、壁厚, 按一側(cè)或兩側(cè),設(shè)單個(gè)或兩個(gè)冒口(側(cè)冒口). 有的生產(chǎn)廠為節(jié)約鋁液,只設(shè)計(jì)小澆口及小冒口, 從而形成冒口過小, 補(bǔ)縮不良, 產(chǎn)生孔隙。

8.壓鑄後成品澆冒口剝離後,冒口處 "吃" 過成品處, 導(dǎo)致不良率增高

A. 主要和壓鑄模具設(shè)計(jì)不合理有關(guān), 澆口尺寸太厚會(huì)造成"帶肉" 現(xiàn)象

B. 澆口位置設(shè)置在鑄件薄壁處也會(huì)造成清理時(shí) " 帶肉" 現(xiàn)象

C. 料餅(*)太薄, 斷口處有縮孔、夾雜物.

< 壓鑄件的澆注系統(tǒng)分內(nèi)澆口、溢流槽、料餅(塊),是不設(shè)置 " 冒口 " 的,所以稱 " 冒口 "有誤, 應(yīng)該稱為料塊(料餅) >

9.開模時(shí)灌嘴處開裂

A. 模具設(shè)計(jì)、製作不合理, 開模時(shí)其中頂桿長短不協(xié)調(diào)(不同步) B. 頂出位置設(shè)計(jì)不合理 C. 原材料脆性較大、韌性不夠.取樣分析, 即知端倪, 要看具體鑄件實(shí)物, 以明確是屬哪種原因造成

10.鑄件在後處理拋光、精加工、鑽孔時(shí)脆裂, 鑄件易斷

A. 鋁矽合金含矽量偏高, 料脆, 容易斷裂

B. 鋁合金液保溫及擱置時(shí)間過長或合金液過熱也會(huì)造成脆、裂

11.鑄件合流處不能完全融合而殘留明顯界痕

A. 合金液溫度低或模具溫度偏低, 合金液流動(dòng)性差, 都會(huì)造成這種缺陷,主要是兩股液流熔接不上